蘭炭產業健康發展須破四題

　　蘭炭是以長焰煤、弱黏煤、不黏煤等低變質煙煤為主要原料，在550～850℃干餾得到的優質炭素材料，廣泛用于電石、化工、鐵合金、硅鐵、碳化硅和民用燃料等領域。截至2014年底，全國蘭炭產能約8000萬噸/年。

　　工信部發布的《焦炭行業準入條件(2008年修訂)》將蘭炭(半焦)列入其中，并對單爐產能、企業規模、氨水循環利用、焦油分離與資源化利用等進行了明確規定，從而使蘭炭這一昔日的“土法煉焦”擁有了合法身份，拉開了行業技術進步與升級整合的序幕。尤其是2009年以來，陜西煤業化工集團等眾多國有大型企業及科研院所的加盟，顯著增強了行業技術研發實力，攻克了蘭炭尾氣(荒煤氣)制氫、煤焦油全餾分加氫等一系列難題，建成了神木天元、神木能源、內蒙古慶華等數個塊煤熱解—荒煤氣制氫(或發電)—煤焦油輕質化示范企業。但受規模小、布局分散、企業安全環保投入不足等因素制約，蘭炭行業整體技術工藝落后、能耗高、污染重、資源利用不充分等問題十分突出，已經成為制約行業可持續發展的軟肋，須在“十三五”時期重點從四方面入手解決。

　　一要加快熱解爐大型化和工藝多樣化的研究。目前蘭炭企業所用的熱解爐幾乎青一色為直方爐，受結構與工藝限制，單爐最大產能僅10萬噸/年，行業平均水平不足7.5萬噸/年。按照《焦炭行業準入條件(2014年修訂)，蘭炭企業規模不能低于60萬噸/年，則每家企業至少需要10臺熱解爐。如此多的熱解爐，不僅增加了項目投資、占地、檢維修費用、運行成本和能耗，也極易造成產品質量波動。加之直方爐所用原料為塊煤，量減價挺，增加了蘭炭企業的生產成本。而其副產的煤氣氮含量高，熱值及CO+H2含量低，難以經濟高效地回收利用，絕大多數企業將其“點天燈”或直排大氣，最終導致整個行業經濟效益、環保效益和能源利用水平均十分低下。改變這一現狀的最佳途徑，就是熱解爐大型化或開發新的熱解工藝。

　　目前，包括陜煤化集團在內的多家單位均已開發成功粉煤(或混煤)熱解技術，并通過了中試驗證。與傳統工藝不同，新技術焦油收率高、煤氣中CO+H2+CH4等有效氣成分含量高、熱值高，既能用作清潔燃料，又能生產高附加值的精細化工產品?！笆濉逼陂g，應加強協調集中攻關，將不同工藝路徑集成耦合，建成60萬～100萬噸/年粉煤(或混煤)熱解示范裝置，形成完整的工藝包加以推廣，逐漸淘汰直方爐，以此提升蘭炭行業裝置規模水平和煤氣品質，實現蘭炭尾氣全部資源化利用。

　　二要攻克蘭炭生產過程廢水處理難題。目前，蘭炭企業普遍采用濕法熄焦工藝，即用洗滌了煤氣的含氨污水熄焦。表面看，蘭炭生產過程并無廢水排放，但熄焦過程蘭炭會帶走14%～20%含有氨、焦油、酚、PAHs(多環芳烴)的焦油洗滌水，導致蘭炭在運輸或使用過程釋放上述有害物質，造成二次污染或異地污染，嚴重阻遏了蘭炭作為“清潔燃料”進行推廣應用。

　　“十三五”期間，應在試驗示范的基礎上，逐步推廣干熄焦技術，減少污水產生。作為過渡辦法，可對現有濕法熄焦工藝進行清潔化改造，即直接用新鮮水熄焦，而將洗滌煤氣后的含焦油、氨、酚、PAHs等廢水，通過多種耦合技術集中處理回用。

　　三要破解焦粉、粉煤、煤氣與煤焦油有效分離的難題。粉煤(或混煤)熱解是蘭炭行業可持續發展的必由之路。但其熱解過程產生的焦油與煤氣混合物的分離是世界性難題。目前，陜煤化神木富油、延長石油等單位均在積極探索粉煤(或混煤)熱解后的煤焦油分離凈化技術，并已取得關鍵技術的突破?！笆濉睍r期應抓緊工業化應用示范，總結經驗，盡快推廣。

　　四要堅持園區化、基地化、規?；?、集約化原則，搞好行業規劃，為蘭炭尾氣和廢水集中處理與資源化利用創造條件。蘭炭行業的尾氣和廢水至今未能很好地回收利用，有企業規模小、工藝技術落后的原因，但更重要的是沒有統一規劃、裝置布局零散、既得利益群體的掣肘使絆。

　　比如，一個60萬噸/年蘭炭企業，若配套5萬千瓦煤氣發電機組，需投資1億元。加上配套的布袋除塵、脫硫脫硝、廢水處理等設施，投資至少3億元。但投資巨大的發電設施所發的電卻很難以合理價格上網銷售，甚至不允許企業自用，按其投資折算的廢水處理費用高達50元/噸，企業根本無法承受。這種賠錢賺吆喝的買賣，自然令許多企業望而卻步。

　　但若將眾多蘭炭裝置集于同一園區，形成500萬～1000萬噸的產業集群，在園區內建設統一的蘭炭尾氣和廢水處理與回收利用設施，不僅能大幅減少單個企業的投資，還能節約用地，避免重復建設，實現資源梯級高效利用。若電力、市政等部門能夠切實落實國家相關政策，全力支持煤氣發電上網銷售和廢水處理與中水回用，則煤氣及廢水的回收處理不僅不會成為蘭炭企業的負擔，還將成為其新的利潤增長點，實現經濟效益與環境效益的雙贏。屆時，蘭炭行業將真正步入清潔、綠色、健康可持續發展的快車道。

　　來源：轉自51不銹鋼